以數字化為基礎、網絡化為關鍵、智能化為方向、成本與效益為核心，積極推進船海產品智能制造。今年正值中船集團所屬上海外高橋造船有限公司成立20周年。

    20年來，外高橋造船在中船集團的領導下，發(fā)揚敢為天下先的創(chuàng)業(yè)精神，把當年長江口的一片灘涂，建設成為今日環(huán)境優(yōu)美、設施先進、世界知名的現代化船舶總裝廠。

    20年來，外高橋造船在科技創(chuàng)新的引領下，堅持創(chuàng)業(yè)、創(chuàng)新和創(chuàng)造的發(fā)展理念，堅持高質量發(fā)展的正確方向，一步一個腳印地向著更高目標砥礪奮進。

    20年來，外高橋造船追求卓越，矢志不渝，成為我國第一家年造船完工總量突破800萬載重噸大關、第一家成功建造世界第六代深水半潛式鉆井平臺、第一家承建大型郵輪的船廠，不斷書寫“大力弘揚中船精神，做強中國第一船廠”的壯麗詩篇。

    經過20年的發(fā)展，外高橋造船正處于轉型升級新的歷史當口。

    《中國船舶工業(yè)集團有限公司高質量發(fā)展戰(zhàn)略綱要（2018~2050）》指出，船海產業(yè)發(fā)展，要強化技術競爭力，從追求規(guī)模速度向質量效益轉變，大力向先進制造、智能制造轉型，積極拓展海洋資源開發(fā)裝備領域，優(yōu)化產品結構，實施常規(guī)船型標準化、系列化，特種船型專業(yè)化的產品策略，著力提高市場份額，著力推進精細化管理，著力打造領先全球船海產業(yè)的綜合優(yōu)勢。

    智能制造是船企高質量發(fā)展的重要引擎。俗話說，工欲善其事，必先利其器。在中船集團高質量發(fā)展綱要引領下，外高橋造船已經確定了智能制造的總體思路、實施原則及發(fā)展目標，積極探索智能制造新路徑。

    總體思路

    外高橋造船推進智能制造的總體思路是，貫徹制造強國和中船集團高質量發(fā)展戰(zhàn)略綱要，建立以MBSE（基于模型的系統(tǒng)工程）為總體架構，以“雙精”（精益生產和精細管理）為目標，以知識、模型和數據為核心，以提高數字設計、工藝流程再造、設備智能化升級、深度兩化融合和供應鏈管理等能力為主線，通過知識與業(yè)務的融合，提升設計質量、生產效率，降低綜合成本，不斷提升企業(yè)競爭力，并達成客戶對企業(yè)滿意的目的，實現外高橋造船高質量發(fā)展。

    實施原則

    外高橋造船推進智能制造的實施原則是，以數字化為基礎、網絡化為關鍵、智能化為方向、成本與效益為核心、重點項目為依托，試點先行、示范引路，點、線、面、體有序推進。

    遵循“七個堅持”。堅持不在落后的工藝上搞自動化；堅持不在落后的管理上搞信息化；堅持不在不具備網絡化、數字化基礎時搞智能化；堅持以“精益造船”為導向，打造高效船舶制造體系；堅持以“三化造船”為基礎，提高自動化、數字化生產水平；堅持以“信息感知”為源頭，建立造船過程智能管控平臺；堅持以“智能技術”為手段，提升造船質量和效率。

    通過不斷的補課、更新，提升自動化、網絡化、智能化水平，結合管理提升點、線、面體穩(wěn)步推進并達到智能化目標。

    發(fā)展目標

    外高橋造船實施智能制造的最終追求是，降成本、縮短生產周期、降低不良率、快速響應市場。因此，智能制造最重要、最根本的是要解決生產效率的問題，包括：資源消耗、產品品質、環(huán)境影響，以及降低成本。在CAD、PDM、MES、ERP等信息系統(tǒng)基礎上，實現設備互聯互通、數據自動采集、車間作業(yè)計劃自動排程、生產實時進度跟蹤反饋，以及現場物料消耗和質量問題實時監(jiān)控。

    加強頂層規(guī)劃和設計，深化兩化融合，優(yōu)化流程，推進精益管理和精細化生產，大力推行精益造船，全面提升設計、制造、管理一體化水平。以數字化、網絡化、智能化技術深化應用為主線，實現制造過程數字化，以及過程實時智能管控水平，打通物理制造與數字制造空間。按照集團公司要求，通過實施“三步走”戰(zhàn)略，到2035年建設成為最具國際競爭力的船舶總裝建造智能化企業(yè)之一。

    為此，外高橋形成了智能制造“三步走”策略。

    第一步：試點推進階段（2018-2020年）

    ——智能焊接裝備（單機）、智能單元、智能化生產線等典型短板裝備單元開發(fā)、引進與應用。實現焊接自動化率穩(wěn)步提升、智能涂裝機器人生產應用、智能沖砂機器人生產應用、先行小組立機器人焊接單元進入生產主流程、小組立機器人焊接流水線生產應用。

    ——具備條件的區(qū)域進行設備互聯試點。對加工部部件作業(yè)區(qū)等內場焊機進行聯網管控擴大應用、切割機聯網、大型起重設備聯網。

    ——智能化倉儲與物流。完成智能鋼板堆場建設、自動化庫建設。

    ——推進專業(yè)化生產，提升產品質量與效率。面向大型郵輪重大工程的智能化薄板車間建設，提升產品質量與效率，同時基于所涉及數字化裝備及生產線應用推進智能化車間管控，為其他海工及民品車間提供范例。面向民船與海工產品的中間產品專業(yè)化裝備及生產線建設。在民船及海工產品領域，細化中間產品分解，推進中間產品專業(yè)化生產線策劃與應用，并以項目策劃為依托進行生產流程優(yōu)化。

    ——工業(yè)互聯網平臺建設。以薄板智能車間建設為契機，打造企業(yè)工業(yè)互聯網應用平臺，研究與開發(fā)各類基于微服務 的工業(yè)APP，提升車間管理協同效率，實現全過程數字化網絡化制造。

    第二步：協同跨越階段：（2021—2025年）

    ——智能焊接裝備（單機）、智能單元、智能化生產線等示范項目擴大應用，針對第一階段試點示范短板裝備、智能單元及生產線根據生產應用效果進行擴大應用，大幅降低切割、成形、焊接和涂裝等臟險難作業(yè)過程勞動強度，使作業(yè)人員明顯減少。

    ——智能焊接裝備、智能單元、智能化生產線等高難度、高投入短板裝備開發(fā)、引進與應用。

    ——設備互聯基本完成。到2025年基本完成公司生產設備互聯，后臺設備能力評估分析模型化。

    ——建設完成若干數字化車間。結合第一階段所完成智能化單元、生產線、設備互聯、可視化等基礎上建設完成先行工程 數字化加工車間；通過對平直車間數字化能力升級，FCB焊接裝備改造，大幅度數字化劃線印字機的引進，以及平直車間MES的集成應用，建設平面分段數字化車間。

    據此建立一批數字化應用標準和工藝文件，逐步向橫向和后道延伸、擴展。

    ——動能源管控。完成氣體、電能等動能源管控建設。

    ——工業(yè)互聯網建設。建成行業(yè)領先的工業(yè)互聯網平臺，服務于公司或其他企業(yè)整體的內部工業(yè)和外部供應系統(tǒng)， 開發(fā)并應用各類通用、專用工業(yè)APP，促進企業(yè)數字化、智能化轉型，提升企業(yè)整體的產業(yè)鏈協同效率。

    第三步：全面建成階段：（2026—2035年）

    到2035年全面實現企業(yè)智能化轉型，基本建成智能工廠，完成企業(yè)研發(fā)、生產、經營、管 理過程中的數字化協同研發(fā)平臺、虛擬生產、網絡化控制系統(tǒng)、制造執(zhí)行系統(tǒng)、自動化物流系統(tǒng)、智能制造系統(tǒng)等系統(tǒng)的建設與應用，促進工業(yè)全產業(yè)鏈、全價值鏈信息交互和智能協作，建設成為最具國際競爭力的船舶總裝建造智能化企業(yè)。

    包括：基于模型、知識驅動的三維數字化設計；全廠設備互聯互通，實現智能化數據采集，全廠實現虛擬化制造；作業(yè)計劃智能排程，生產協同與資源配置智能優(yōu)化，生產實時進度跟蹤反饋；現場物料消耗和質量問題實時監(jiān)控；生產過程關鍵工藝參數實時監(jiān)測和動態(tài)預警；智能決策支持系統(tǒng)等。

    總體架構

    在此基礎上，外高橋造船形成了智能制造的總體架構。重點任務：夯實智能制造發(fā)展基礎。

    ——基于模型三維數字設計和智能設計。以Smart 3 D引進和應用為契機，提高基于模型三維設計水平，包括：基于規(guī)則二維驅動、三維數字化設計能力，VR、AR的應用能力，三維模型設計模型和三維工藝標準的應用能力等。建立若干知識庫和工藝庫，突破舾裝智能設計關鍵技術，焊接工藝庫在現場焊縫跟蹤和管控中實施應用。以大型郵輪創(chuàng)新工程為牽引，深化Smart3 D二次開發(fā)，以提高設計效率。

    ——強化基礎管控和精益化管理。建立健全工時物量精細化標準、強化工程計劃管理、完善質量與精度管理體系。

    ——加強信息化基礎建設和網絡安全能力建設。支撐數字化、物流化、信息化發(fā)展戰(zhàn)略，面向多領域綜合集成應用，依托物聯網、云計算等技術，調整網絡架構，整合基礎設施資源，優(yōu)化IT服務管理流程，提高信息安全水平，建設以服務為核心，安全、敏捷、開放的基礎架構平臺。以商密風險防范為中心，通過技防手段管理對商密數據的識別、保存、讀取、輸出，做到事前防范、事中控制、事后追溯相結合，避免商業(yè)秘密泄露。同時借助華為、中興等互聯網龍頭企業(yè)的先進經驗，結合VPN、RDP終端、虛擬化及身份識別技術，創(chuàng)建安全便利的網絡互聯通道，建設適應公司運營需要的信息安全保密體系，為公司的互聯網+應用奠定技術基礎。

    ——推進智能制造短板裝備開發(fā)、引進、應用。結合工業(yè)和信息化部、國家國防科工局聯合發(fā)布的《推進船舶總裝建造智能化轉型行動計劃（2019-2021年）》要求，針對短板裝備，尤其是船體零件切割、成形、焊接、涂裝等臟險難與簡單重復的作業(yè)過程，以及檢測與裝配、物流與倉儲等關鍵環(huán)節(jié)，以船舶智能制造單元、智能生產線建設需求為牽引，研制或引進應用智能制造裝備，實現工程應用，支撐關鍵生產工序的自動化、數字化、智能化作業(yè)。

    ——推進研發(fā)、生產、管理、服務過程智能化轉型。推進基于模型、知識驅動的智能化設計，以郵輪設計平臺升級為契機，實現設計數據、模型全流程貫通，實現全流程工藝規(guī)劃和現場可視化作業(yè)，實現數字化設計、智能制造、精細化管理一體化的模型驅動生產。建立廣泛互聯、實時感知、精準執(zhí)行的生產過程綜合智能化管控體系。

    ——發(fā)展工業(yè)互聯網平臺，支撐智能制造全面開展。工業(yè)互聯網基礎設施，工業(yè)互聯網平臺關鍵技術研究和攻關。

    智能制造是項巨大的系統(tǒng)工程，任重而道遠。外高橋造船將在中船集團的領導下，應用系統(tǒng)工程的原理，以建造大型郵輪為契機，以建設現代化智能船廠為己任，發(fā)揚工匠精神，保持定力，持之以恒，注重基礎性、系統(tǒng)性、實效性和安全性，在探索和實踐中不斷積累和完善，盡快形成可實施、可復制、可推廣的管理經驗、制度、方法和標準，提質增效，快速響應市場，一步一個腳印，努力建成最具國際競爭力的船舶總裝建造智能化企業(yè)，實現高質量發(fā)展的目標。